- 彩色防滑路面的底涂是保障路面附着力、防止后期起壳脱落的核心环节，施工需重点把控材料配比、涂布工艺、环境适配三大关键，具体注意事项如下：
一、施工前：准备工作不忽视
基面达标是前提
底涂施工前，基面必须满足：含水率≤8%（可用湿度计检测，或用塑料膜覆盖 24 小时无结露）、无灰尘油污、无松动颗粒，裂缝坑洞已用环氧砂浆修补平整并固化。
若基面起砂严重，需先涂刷界面剂增强附着力，待界面剂完全干燥后再施工底涂。
材料检查与准备
底涂需选用与防滑颗粒、面涂配套的双组份树脂（环氧或聚氨酯），避免不同材质兼容性差导致分层。
检查材料保质期，打开包装后观察是否有沉淀、结块，若有需充分搅拌均匀；冬季材料粘度高，可提前置于 20-25℃环境预热，便于搅拌。
环境条件把控
施工温度需在 5-35℃，低于 5℃会导致固化缓慢，高于 35℃可能加速反应，出现气泡、流挂；湿度≤80%，雨天、大雾天禁止施工。
户外施工需避开大风、扬尘天气，必要时搭建围挡，防止灰尘附着在未固化的底涂表面。
二、施工中：核心步骤严把控
严格按比例混合，搅拌均匀
必须按厂家规定的 A/B 组分比例（如环氧通常 4:1、聚氨酯 1:1）称重配比，严禁凭目测估算，比例偏差会直接导致底涂固化不完全、粘接力下降。
混合时用低速搅拌器（转速 500-800rpm）搅拌 3-5 分钟，搅拌过程中确保容器底部、边缘的材料充分混合，无残留 “死角”，避免产生大量气泡（气泡会影响附着力和表面平整度）。
混合后静置 1-2 分钟，让搅拌产生的气泡自然消散，再进行涂布（若气泡过多，可加入少量消泡剂，用量不超过材料总量的 0.3%）。
涂布方式与厚度控制
优先用滚筒或镘刀均匀涂布，面积较大时可配合喷涂机（需调整压力，避免雾化过度），禁止局部堆料或漏涂。
底涂厚度需控制在 0.3-0.5mm（可通过涂布量估算：通常 1kg/m² 双组份底涂可涂布约 0.4mm 厚），过薄会导致基面封闭不全、附着力不足；过厚会延长固化时间，且可能出现流挂、开裂。
涂布时遵循 “先边缘后中间、先纵向后横向” 的原则，确保涂层均匀覆盖基面，无明显刷痕或滚筒痕迹。
避免污染与干扰
底涂未表干前，禁止人员、工具踩踏，禁止灰尘、杂物、水滴落在涂层表面（尤其是户外施工，需做好防雨、防扬尘措施）。
若基面有油污、水分渗出，需立即停止施工，清理干净并干燥后重新涂布，否则会导致底涂与基面剥离。
三、施工后：固化与衔接要点
表干与实干判断
表干时间：通常 30-60 分钟（25℃环境下），判断标准为 “手指轻触涂层，粘手但不沾手、无明显印记”，此时可进行下一道防滑颗粒撒布工序。
若环境温度低、湿度大，表干时间会延长，需耐心等待，不可提前撒布颗粒（否则颗粒无法牢固粘附）；若温度过高，表干过快，需加快施工节奏，避免底涂固化后无法粘住颗粒。
复涂与修补
若涂布后发现漏涂、局部厚度不足，需在表干前及时补涂，补涂时注意与原有涂层融合，避免出现断层。
若底涂固化后（实干，通常 24 小时后）发现缺陷，需用砂纸轻轻打磨后，清理灰尘再重新涂布。
材料回收与工具清洁
混合后的底涂需在厂家规定的 “适用期” 内用完（通常 25℃下环氧底涂适用期 2-4 小时，聚氨酯底涂 1-2 小时），超过适用期的材料会逐渐固化，不可再使用。
施工后的工具（滚筒、镘刀、搅拌器）需立即用专用溶剂（环氧底涂用丙酮，聚氨酯底涂用二甲苯）清洗，避免材料固化后粘连。
四、特殊场景注意事项
沥青基面：沥青需养护 15 天以上，表面无松散颗粒、油污，施工底涂前可先轻微打磨，增强树脂与沥青的附着力。
旧地面翻新：需先彻底打磨去除旧涂层、起砂层，清理灰尘后，若基面吸水性强，可先涂刷一道稀释后的底涂（树脂：稀释剂 = 10:1）封闭毛孔，再涂刷标准底涂。
低温施工（5-10℃）：可选用低温固化型底涂，或在材料中加入适量固化促进剂（用量需按厂家指导），延长适用期，确保固化完全。
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